برش پلاسما چیست؟ مزایا و معایب آن

برش پلاسما چیست؟؟؟؟

فرآیند برش پلاسما برای نخستین بار در دهه ۱۹۶۰ از تکنولوژی جوش پلاسما منشأ گرفت و تا دهه ۱۹۸۰ به‌عنوان روشی نوین برای برش فلزات معرفی شد. این فناوری حرارتی، با بهره‌گیری از قوس الکتریکی و جریان گاز یونیزه‌شده، امکان ایجاد برش‌هایی دقیق و تمیز روی انواع ورق‌های فلزی را فراهم می‌سازد.

در این روش، گاز با دمایی فراتر از ۲۰٬۰۰۰ درجه سانتی‌گراد از نازل دستگاه عبور کرده و به‌صورت متمرکز بر روی قطعه فلزی تابیده می‌شود. در نتیجه، فلز به سرعت ذوب شده و با فشار زیاد از محل برش بیرون رانده می‌شود. استفاده از این روش به‌دلیل سرعت بالا و دقت قابل‌قبول، در بسیاری از صنایع فلزکاری و ساخت‌وساز رایج است.

در طی فرآیند، قوس الکتریکی بین الکترود (کاتد) و قطعه کار (آند) زده می شود. الکترود در یک نازل گاز خنک شده با آب یا هوا فرو رفته است که قوس را منقبض می کند و باعث تشکیل جت پلاسما باریک، دمای بالا و سرعت بالا می شود.

هنگامی که جت پلاسما به قطعه کار برخورد می کند، نوترکیبی صورت می گیرد و گاز به حالت عادی خود باز می گردد و در حین انجام این کار، گرمای شدید ساطع می کند. این گرما فلز را ذوب می کند و جریان گاز آن را از برش خارج می کند. گازهای پلاسما معمولاً آرگون، آرگون/هیدروژن یا نیتروژن هستند. این گازهای بی اثر را می توان با هوا جایگزین کرد، اما این نیاز به الکترود خاصی از هافنیوم یا زیرکونیوم دارد. استفاده از هوای فشرده این نوع فرآیند پلاسما را به شدت با فرآیند سوخت اکسی برای برش کربن-منگنز و فولادهای ضد زنگ تا ضخامت 20 میلی متر رقابت می کند. گازهای بی اثر برای برش های با کیفیت بالا در آلیاژهای راکتیو ترجیح داده می شوند.

مزایای برش پلاسما :

• برشکاری با پلاسما قابلیت حمل بسیار آسانی دارد.
• برش های پلاسما با سرعت بسیار بالا و کارآمد به راحتی برش می دهند. این امر باعث می شود تا زمان‌های سریع فرآیند نیز خطر ساییدگی فلز، برش‌های اشتباهی یا اعوجاج را به حداقل می‌رساند.
• برشکاری با پلاسما همه کاره است و با طیف وسیعی از مواد سازگار است. اینها عبارتند از مس، تیتانیوم، فولاد، آهن و آلیاژها. برش با پلاسما همچنین مقرون به صرفه و کم مصرف است و نسبت 1:2 در هر برش را نسبت به برش اکسیژن ارائه می دهد.
• تجهیزات پلاسما کم تعمیر بوده و به ندرت نیاز به تعویض دارند.
• این برش متکی بر گازهای بی اثر است که استفاده از آن را بسیار ایمن تر از برش مبتنی بر اکسیژن می کند. سوخت اکسی خطر قابل توجهی از انفجار یا احتراق تصادفی را در حین استفاده یا ذخیره سازی به همراه دارد. برعکس، گاز برش پلاسما تنها در حالی که مشعل در حال استفاده است به یک جت پلاسما فوق گرم تبدیل می شود.
• بعضی از مدل های این دستگاه قابلیت برش در زیر آب را نیز دارند.

معایب برش پلاسما :

• اکثر برش های پلاسما برای فلزات ضخیم تر یا متراکم تر مفید نیستند. ماهیت زودگذر پلاسما دامنه آنها را به عمق حدود یک اینچ محدود می کند. اگر به دنبال بریدن ستون‌ها یا بلوک‌های بزرگ فولادی هستید، ممکن است مجبور شوید از اره‌کاری یا ذوب صنعتی سنتی استفاده کنید.
• این برش گرمای محیط را محدود می کند، برش به روش پلاسما پر سر و صدا است و دود اضافی ایجاد می کند. اطمینان حاصل کنید که تمام برش های پلاسما در یک کارگاه باز و دارای تهویه انجام می شود.
• پلاسما همچنین به دلیل ایجاد فلاش های بسیار روشن در حالی که برش ادامه دارد بدنام است. اطمینان حاصل کنید که همه کارکنان نزدیک دستگاه برشکاری پلاسما یا استفاده از آن، دارای راهنمایی ایمنی و محافظ چشم مناسب هستند.
• اگرچه برشکاری با پلاسما در هر برش ارزان‌تر از سوخت اکسی است، اما برش پلاسما همچنان می‌تواند هزینه‌های قابل توجهی را متحمل شود. در صورت خرابی دستگاه، تهیه و جایگزینی الکترودها گران است. به همین ترتیب، ممکن است مجبور شوید برای تامین کننده گاز متخصص هزینه کنید. اگر تجهیزات تخصصی در محل ندارید، ساخت مخلوط پلاسما مورد نیاز بسیار دشوار است.

برای خرید بهترین دستگاه برش با کارایی و عملکرد عالی می توانید با مشاوران و مختصصان شرکت تسلا مشاوره کنید و با اطمینان دستگاه مورد نظر خود را خریداری کنید.

نتیجه‌گیری

دستگاه‌های برشکاری پلاسما به‌عنوان یکی از پیشرفته‌ترین ابزارهای برش در صنایع فلزی، نقش مهمی در افزایش سرعت، دقت و کیفیت برش فلزات دارند. این دستگاه‌ها با قابلیت برش انواع فلزات رسانا و ضخامت‌های مختلف، انتخاب ایده‌آلی برای کارگاه‌های صنعتی و تولیدی هستند. شرکت جوش و برش تسلا با ارائه مدل‌های متنوع و باکیفیت مانند CUT40، CUT60 CUT80، CUT120، و CUT160 نیازهای مختلف مشتریان را برآورده می‌کند. برای انتخاب بهترین دستگاه متناسب با نیازهای خود، می‌توانید با تیم متخصص تسلا تماس بگیرید یا از طریق وب‌سایت اطلاعات بیشتری کسب کنید. شماره تماس: ۰۹۳۳۵۴۷۳۹۹۵